• Спецрегион
  • БМК
  • История

В состав компании Спецрегион входят 4 швейных цеха, укомплектованые современным оборудованием с высокой степенью автоматизации проектирования, производства и контроля качества продукции. Опыт компании в сфере производства спецодежды превышает 10 лет.

 

Разработка моделей и серийное производство

В опытном цехе в г. Богданович квалифицированные конструкторы и технологи разработают фасон и конструкцию изделия по вашим требованиям. Мы готовы производить нестандартные размеры стандартных моделей, подобрать расцветки и заменить ткани в стандартных моделях или  изготовить точную копию вашего костюма. Проектирование ведется на компьютере в автоматизированной среде Gemini CAD Systems, что позволяет точно спрогнозировать расход материалов, трудозатраты и оптимизировать себестоимость изделия. Наши швейные цеха производят рабочую одежду, как под конкретных клиентов, так и на склад. Поддерживающийся в наличие широкий ассортимент складской продукции позволяет клиентам выбрать и получить готовую спецодежду сразу после заключения договора.

Оборудование

Производственные мощности компании оснащены современным швейным оборудованием ведущих мировых производителей. Использование полуавтоматических швейных машин фирмы Brother (Германия), вышивальных машин Brother и многоигольных машин фирмы Kansai (Япония), автоматической линии транспортировки заготовок INA Hanger System позволяет сократить затраты времени на сложные операции, значительно улучшить качество и внешний вид готовых изделий. Качество проектирования и раскроя обеспечивается системой автоматического проектировки кроя Gemini CAD Systems.

 

 

Автоматическая линия транспортировки INA Hanger System

Весной 2013 года введена в эксплуатацию роботизированная линия подачи и транспортировки заготовок на швейном производстве INA Hanger System. Она позволяет автоматически перемещать детали любого вида между швейными машинами на индивидуальных 6757вешалках. Результатом является повышение производительности труда и высокая стабильность качества продукции, снижение затрат на заработную плату. Планирование и распределение всех операций происходит в единой компьютерной системе контроля. Отпадает необходимость в маршрутных и учетных карточках для сотрудников, в два раза увеличивается чистое машинное время, время на дополнительные операции сокращается на 25%. Благодаря высокой автоматизации значительно сократились сроки запуска в производство новых моделей.

Система автоматической проектировки кроя Gemini CAD System 
Gemini CAD Systems –  универсальная программная система для автоматизации проектирования одежды, быстрой и точной подготовки технической документации для запуска новых швейных изделий в производство, от проектирования, до планирования раскроя и оптимизации раскладки лекал. На швейном производстве компании Спецрегион САПР Gemini CAD Systems внедрена в 2010 году и используется на всех этапах проектирования и изготовления изделий.

Возможности Gemini CAD Systems:

  1. Разработка «с нуля» базовой конструкции изделия по выбранной методике построения
  2. Быстрое изменение модели на основе базовой или типовой конструкции
  3. Предварительная оценка использования сырья и прогноз стоимости изделия
  4. Подготовка модели для запуска в производство с учётом принятых на предприятии технологических условий
  5. Оптимальная раскладка лекал на материале с учетом всех нужных параметров раскроя
  6. Повышение точности кроя и, как следствие, повышение качества изделий

456Барнаульский меланжевый комбинат основан в 1934 году, является одним  из старейших и крупных промышленных предприятий не только Барнаула, но и Алтайского края — единственный производитель хлопчатобумажных тканей за Уралом с полным технологическим циклом, включающим производство пряжи, суровых и готовых тканей.

Комбинат выпускает хлопчатобумажные и смесовые ткани, а также рабочую одежду и домашний текстиль.

Постоянному контролю подвергается качество поступающего на комбинат хлопка и полиэфирного волокна, химматериалов, красителей а также пряжи, в процессе производства — суровой и готовой ткани в соответствии с ГОСТами, техническими условиями и стандартами.

Критериями оценки качества готовой ткани являются комфортность, эргономичность, санитарно- гигиенические свойства, прочностные и защитные характеристики.

А базе предприятия создан аккредитованный в Российской Федерации испытательный центр, состоящий из двух лабораторий: производственной и химической. В производственной лаборатории происходят испытания сырья и продукции на всех стадиях прядильно – ткацкого производства. Наиболее важными являются разрывные характеристики и стойкость к истиранию готовых тканей. Соответствие выработанных тканей данным параметрам контролируется наиболее тщательно.  В химической лаборатории проходят испытания готовые ткани. Критериями оценки качества готовых тканей являются эргономичность, санитарно-гигиенические и физико-механические свойства: устойчивость окраски, стойкость спецотделок, воздухопроницаемость, гигроскопичность и ряд других необходимых показателей. Также здесь разрабатываются  рецепты крашения и отделок. Для качественного выполнения испытаний лаборатории располагают необходимым техническим обеспечением – приборами, измерительным и вспомогательным оборудованием. Испытания проводит высококвалифицированный персонал.

Производство ткани начинается в прядильно-ткацкой фабрике с подготовки сырья.

В 2008 году приготовительный участок прядильной фабрики был полностью переоснащен новым, более мощным современным оборудованием.  Преимущества стали видны сразу. Во-первых, новая линия оборудования управляется с помощью компьютера и работает в автоматическом режиме, за счет чего улучшились условия труда, и стало возможным сокращение численности рабочих. Во-вторых, новое оборудование является высоко производительным и выпускает до 400 кг хлопковой ленты в час, выход пряжи из смеси получается выше на 10%, пряжа ровная без засоренности, отходов на дальнейших этапах производства значительно меньше, уменьшилась неровность нити и ее обрывность при прядении, и как следствие, улучшилось качество выпускаемой ткани, ее внешний вид.

Новое оборудование обладает большой производительностью, за счет чего уменьшилось удельное потребление электроэнергии, расход сырья стал более экономичным.

Сырьем для получения ткани является хлопок и лавсан, которые поступают на предприятие в спрессованных кипах.

Подготовка волокон к прядению начинается с разрыхления и очистки от примесей.

Затем обрабатываемый материал подвергается чесанию, в результате которого волокна разъединяются и окончательно очищаются от мелких и цепких примесей. В результате получают продукт — ленту.

Этап подготовки волокон завершается на ленточных машинах вытягиванием ленты до заданной толщины и плотности. При вытягивании лента в результате смещения волокон становится тоньше, волокна при этом распрямляются, разъединяются и ориентируются. Для получения эффективного распрямления и смешения волокон процессы вытягивания повторяются несколько раз.

67Далее лента поступает на ровничные машины, где она вытягивается и скручивается, образуя ровницу, которая наматывается на специальные катушки. Кручение придаёт ровнице необходимую прочность.

На последнем этапе ровница вытягивается до толщины пряжи и скручивается, т. е. превращается в пряжу.

Крученая пряжа предназначена для утка  и сразу поступает на ткацкие станки.

Пряжа для основы перематывается на мотальных машинах в конические бобины и поступает для последующего технологического процесса на сновальную машину.

На сновальной машине происходит перематывание пряжи с большого числа мотальных бобин на одну большую паковку – сновальный валик.

Чтобы придать пряже большую гладкость, повысить прочность, ее подвергают специальной обработке – шлихтованию. Кроме того, на шлихтовальных машинах из нескольких сновальных валиков с основной пряжей путем перематывания формируется ткацкий навой.

Из основной пряжи на ткацком навое и уточной на ткацком станке путем переплетения получается суровая ткань.

Для производства новой ткани Рип-Стоп с армированной нитью были закуплены новые станки, которые позволяют вырабатывать ткань с комбинированным переплетением.

Из ткацкого цеха суровая ткань поступает в приемно-контрольный цех, где происходит учет ткани и ее разбраковка на браковочно — учетных машинах.

В 2006 году была внедрена система автоматического учета, сбора и анализа данных по выработке и разбраковке суровой и готовой ткани. Контроль качества происходит на каждом этапе производственного цикла, данные о качестве концентрируются в единой компьютерной базе.  Система штрих-кодирования позволила исключить возможные ошибки, связные с человеческим фактором, оперативно выявлять и анализировать браки, устранять причины их появления.

Отделочная фабрика начала свою работу в составе комбината с 1976 года. За прошедший период времени направление работы отделочной фабрики коренным образом изменилось: усовершенствовались технологии обработки ткани, что позволило значительно расширить ассортимент выпускаемой ткани.

В отделочное производство ткани поступают в суровом виде. Задача отделочной фабрики – улучшить качество ткани: ее эстетический вид и прочностные характеристики, добавить с помощью различных отделок (водоотталкивающей, термостойкой) защитные свойства.

После приемки ткань обрабатывают на стригальных агрегатах для очистки ее поверхности от выступающих кончиков волокон, нитей, узелков.

Ткань обрабатывается на мерсиризационных машинах с целью повышения ее гигроскопичности, увеличения прочности, способности окрашиваться.

Далее суровая ткань окрашивается, на нее наносится рисунок на голландских  печатных машинах ШТОРК, аналогов которым наберется не более 15 по России. После нанесения рисунка и сушки ткань подвергают высокотемпературной обработке для более прочного закрепления красителя. Завершающий этап в производстве ткани – придание дополнительных специальных свойств путем нанесения водоотталкивающей и жаростойкой пропиток.

Готовые ткани поступают в складальный цех, где определяется их сорт также с применением системы штрих-кодирования.

Из складального цеха готовая ткань поступает в швейную фабрику и на склад готовой продукции.

Новая швейная фабрика начала свою работу на предприятии с 2006 года. По праву ее можно назвать самым крупным, стабильно работающим швейным предприятием. Большие светлые цеха, новейшее оборудование (швейные машины с автоматической обрезкой и закрепкой нити, автоматический пневматически управляемый пресс пр-ва Италии). Аналогов такой фабрики нет за Уралом.

Сначала ткань поступает в раскройный цех. Благодаря наличию специального оборудования, происходит раскрой 50-60 изделий одновременно!  Детали изделий вырезаются по лекалам, шщмаркируются и передаются в швейный цех. Ежедневно цех перерабатывает около шести тысяч квадратных метров ткани.

В швейном цехе работает 3 потока по 2 смены. Общая численность работников – более 400 человек. Изделия отшиваются пооперационно. Готовую продукцию чистят, утюжат, комплектуют. Каждая партия тщательно проверяется контролером ОТК. Ежедневный выход готовой продукции – две тысячи изделий.

Проверенная продукция передается на участок комплектовки, где она тщательно упаковывается, чтобы не повредить изделия в процессе транспортировки, и передается в склад отдела сбыта.

Со склада отдела сбыта происходит отгрузка готовых изделий и ткани во все точки России и ближнего зарубежья а также в магазин, который находится на территории предприятия.

Магазин предлагает товары для розничных и мелкооптовых покупателей. В нем представлен полный ассортимент выпускаемой комбинатом продукции по оптовым ценам: постельное белье, махровые полотенца, рабочая одежда, ткани и многое другое.

На территории комбината имеется собственная газовая котельная, предназначенная обеспечить технологическим паром оборудование для производства ткани а также теплом и горячей водой все здания комбината. Производительность котельной – 50 тонн пара в час. Расположенные вблизи предприятия жилые дома и медицинские учреждения также являются потребителями тепла и горячей воды, выработанных котельной  ЗАО БМК. Котельная введена в эксплуатацию в 2003 году и оборудована по последнему слову техники и полностью автоматизирована

Барнаульский меланжевый комбинат одно из крупнейших предприятий России. Образован в 1932 году. В ноябре 1934 года комбинат начал выполнять свою основную задачу — обеспечение тканями районов Сибири, Урала и Дальнего Востока.

Подписание акта о закладке строительства

Подписание акта о закладке строительства

Решением XVII партийной конференции и февральским пленумом ЦК ВКПб 1932 г. были определены задачи строительства предприятий легкой промышленности в Западной Сибири. Одним из гигантов легкой индустрии было утверждено строительство хлопчатобумажного комбината в г. Барнауле. Проектная производительность первой очереди комбината предусматривала выпуск 30,2 млн. м. меланжевых тканей в год. Начальником строительства барнаульского Текстильного Комбината был назначен Гольдберг Максим Ефимович. Он же остался и первым директором комбината.

Уже 21 июня 1934 г. начались работы по

Прядильно-крутильная машина ВК-2.

Прядильно-крутильная машина ВК-2.

закладке фундамента главного корпуса, а в августе 1934 г. были пущены в работу первые 100 веретен и начали выпускать ткань первые 1000 ткацких станков.

6 августа 1934 г. считается днем рождения комбината. В 1940 г. государственная комиссия подписала акт приемки певой очереди комбината и он был включен в число действующих текстильных предприятий страны.

Запустить 2-ю очередь комбината помешала, начавшаяся в 1941 г. Великая Отечественная Война. В уже выстроенных для комбината корпусах был размещен эвакуированный с Европейской части страны оборонный завод.

В годы ВОВ ткань выпускалась только для военного ведомства. За эти годы коллектив выпустил 137 млн. метров ткани, 5 млн. метров стерлинг шлангов, 40 млн. метров парашютной лямки и тесьмы. Кроме выпускаемых меланжевых тканей в годы войны был освоен выпуск искусственного меха, гильз для снарядов.

Коллектив комбината

Коллектив комбината

Коллективом комбината вписано немало славных страниц в историю своего предприятия. За мужество и отвагу, проявленные в годы Великой Отечественной Войны работникам комбината присвоено звание Героя Советского Союза.

В послевоенный период коллектив комбината трудился не снижая темпов, обеспечивая выпуск тканей, необходимых для страны и одновременно специалисты комбината вели работы по расширению ассортимента тканей.

В 1955 году проектная мощность комбината превзойдена в два раза. Ткани пользовались высоким спросом у угольщиков и металлургов Донбасса и Кузбасса, у рыбаков Каспия и Тихого океана, у работников сельского хозяйства. В годы 9-10 пятилеток коллектив комбината приступил к техническому перевооружению всех производств.

Прядильная фабрика

Прядильная фабрика

Устаревшее технологическое оборудование было заменено на новое высокопроизводительное. В результате технического перевооружения комбинат (Акционерное общество «Меланжист») имеет мощную технологическую базу на основе отечественного и импортного оборудования по всем переходам, что дало возможность постоянно расширять и обновлять ассортимент тканей. А в 1993 г. перейти полностью на выпуск широких тканей.

Достигнутые в технологии результаты позволили комбинату выйти с предложениями на международный рынок и вызвать интерес к содрудничеству у специалистов различных фирм западных стран и США. Внедрение в 1994 г. новой технологии печати на голландских линиях «STORK» позволило выпускать набивные и гладкокрашенные ткани с набивкой.

В 90-е годы на деятельности комбината сказались результаты развала СССР, что привело к потере налаженных связей с поставщиками основного сырья — хлопка, а также состояние оборудования, которое в большинстве имело уже к тому времени огромный физический и моральный износ и не давало предпосылок к дальнейшему прогрессивному развитию. Ко всему этому непосильной ношей была огромная социальная инфраструктура, включавшая дома, общежития, техникум, школы, детские сады, дом культуры, парк отдыха и дачи. Собственными силами из данной ситуации выйти было невозможно, а поддержки краевых и городских властей не было. Логичным финалом такого развития стало введение процедуры банкротства, которая привела к смене хозяина в 2001 году.

С этого времени начался новый этап в жизни БМК. Новый собственник поставил перед собой цель развивать производство, а не продавать производственные мощности. Сразу же были восполнены оборотные активы, необходимые для бесперебойной работы.

Не меняя традиций, новое руководство сделало основной упор на производство ткани для оборонного заказа. Но, начиная с 2001 года, каждый месяц в производственную программу добавлялись новые артикулы ткани. Выпускалась бязь, костюмные ткани, палаточное полотно, кирза, тик матрацный, паковочная ткань. Постоянно расширялся ассортимент и цветовая гамма тканей. Развитие шло по давно обоснованным законам рыночного развития экономических субъектов.

Однако к середине 2003 года стали прослеживаться негативные следствия такого расширения ассортимента. При практически неизменном ежемесячном выпуске, увеличение количества артикулов и расцветок происходило за счет сокращения удельного выпуска каждого из них.

Ситуацию ухудшали повысившиеся затраты, связанные с постоянной перезаправкой одного вида оборудования на производство различных тканей, увеличились вынужденные технологические простои.

Проанализировав сложившуюся ситуацию и учитывая перспективные планы развития ведущих производителей центральной России, была разработана новая стратегия развития комбината. Основная ее идея заключалась в переходе на выпуск монопродукта с максимальным вкладом на покрытие и увеличение объемов его выпуска. Со второго полугодия 2003 года выбранная стратегия поэтапно реализовывалась. Уже в декабре комбинат перешел на производство одной ткани.

Выиграв тендер на второе полугодие 2004 года в размере 3 500 тыс. п. м., АО БМК «Меланжист Алтая» стал крупнейшим поставщиком ткани для Министерства обороны РФ, доля в общем заказе составила 70%.

В начале 2005 года на комбинате вновь произошла смена собственника. Топ-менеджмент выкупил предприятие у прежних владельцев. Одним из первых решений новых собственников комбината была выработка новой стратегии развития. Она заключалась в поэтапном возвращении на рынок гражданских тканей, не снижая завоеванные объемы в Министерстве Обороны РФ. Обоснование данной стратегии заключалось в том, что посредством реализации стратегии монопродукта была оптимизирована себестоимость и возвращение «старых» тканей теперь шло со значительно меньшими накладными расходами, что делало их еще более конкурентоспособными.

Производство в 2005 году было ориентировано на выпуск тканей, утвержденных Министерством Обороны РФ: Саржа хлопокополиэфирная арт 1211Б (С 27 БЮ), Бязь набивная хлопчатобумажная арт 1123Б (ВС), Саржа суровая портяночная арт 1128Б, Тик хлопчатобумажный матрацный арт 1129Б и изделий костюмов летних полевых, матрацев и простыней для нужд МО.

В 2005 году возобновилось производство тканей гражданского ассортимента: бязей; тик матрацный; ткани костюмные; саржа суровой; полотно палаточное; ткани «Шахтер».

К достижениям комбината за последние 10 лет можно отнести: строительство и пуск собственной газовой котельной, полностью обеспечивающей нужды комбината в технологическом и бытовом паре; перевооружение приготовительного участка прядильной фабрики (запущен в эксплуатацию новый агрегат по очистке хлопковолокна, что позволило улучшить качество пряжи), установлены пневмопрядильные машины Ritter, проведена замена лапм освещения в цехах на энергосберегающие, модернизирована швейная фабрика (установлено новейшее швейное оборудование и автоматизированный настилочно-раскройный комплекс Gerber), участие и победы в различных выставках и конкурсах городского, краевого и федерального масштаба.

Заказать звонок

Ваше имя

Ваш телефон(*)

×